一粒高粱米的“环屋飞行”记

  劲牌公司保健酒智能制造试点项目，成功入选2016年国家智能制造试点示范专项项目名录。

  枫林酒厂，在这座现代化的生产车间里，整个酿酒生产的全部过程从蒸煮到糖化、发酵，实现了全面机械化，所有物料全部不沾地，让观者无不领略到酿酒新工艺的独特魅力。

  8月16日，记者前往枫林酒厂，追寻了一粒高粱米“环屋飞行”后变成清香醇酿的奇妙过程。

  酒厂位于湖北阳新枫林镇大桥村，群山环抱，宛如世外桃源。2011年7月建成投产，完全建成后将年产小曲原酒6万吨。

  旅游大巴载来的是麻城市场忠实消费者。记者在枫林酒厂副厂长冯海兵的带领下，加入了这支参观队伍。

  步入车间三楼，能够正常的看到窗外不远处有10个18米高的粮仓。来自澳洲阳光农场的优质高粱米飞洋跨海来到武汉港和九江港，再一车车从港口运来卸进粮仓，通过自动提升输送机进入三楼浸泡车间，水量、水温由电脑控制。

  控制室，蒸粮一班班长李强正在监控浸泡粮槽进水流量。“温馨提示：5#蒸锅泄压完成，请加闷粮水！”屏幕上弹出提示窗口，李强轻点鼠标，加水开始。20多个小时后，泡好的粮食自动输送到蒸煮车间。

  粮食煮好后，经过自动摊凉机冷却并拌入酒曲，被输送到恒温恒湿的糖化箱。8个糖化箱，只需要一名工人监测温度湿度。

  在过去最耗人力的入池发酵车间，两米深的发酵池不见了，取而代之的是一个个不锈钢料斗。糖化好的原料，输进料斗后，被叉车送进一楼恒温发酵车间。

  半个月后，料斗被叉车转运到蒸馏生产线，自动倾倒、上料、蒸馏，清澈晶莹的酒液汩汩流淌。舀一瓢，轻轻一品，满口留香。

  整个过程，粮仓到三楼，再到一楼，仅仅能在粮食进高压锅和输进料斗时看见酒红色的高粱米。

  麻城一位消费者参观后感慨：虽然看不到全过程，但可以感觉到高粱米自由流动一遭，就成了酒，这已经很奇妙了！

  经典影片《红高粱》中，一群大老爷们打着赤膊，在高温熏蒸的作坊里，把酒跪拜酒神，大声唱着《酒神曲》：“九月九酿新酒，好酒出在咱的手……”

  因为运粮、浸泡、蒸煮、发酵、蒸馏……一道道工序，都要靠肩挑背扛，靠经验，他们盼望酒神保佑。

  进入21世纪，葡萄酒、啤酒等液态发酵的酒，已经实现自动化生产，唯独固态发酵的白酒酿造仍停留在原始的手工时代。

  2006年年初，公司领导与技术人员到云南玉林泉酒业有限公司参观学习。此时，对方发酵时用的是能移动小白桶，改变了传统的固定发酵池。这给当时的毛铺酒厂技术副厂长沈永祥很大感触。

  2008年夏天，开始在毛铺酒厂做小实验，从几十斤到几百斤投粮，经过无数次的失败，终于找到与温度的关系——需要封闭恒温。

  此时，原酒生态园四期（枫林）已规划，公司紧急按新工艺技术要求重新规划布局，这才有了现在的枫林酒厂。

  随后又下广东、访台湾、走日本，对蒸粮、蒸馏等工序实验修改再实验，2011年7月，一座现代化的酿酒车间在阳新枫林镇投产。

  “中间失败了太多次，董事长问：‘能不能行’。沈永祥肯定回答：‘一定行’。”冯海兵回忆说，当时所有人一天干十四五个小时，来一个问题解决一个。

  酿造三车间员工陈荣生也回忆：投产时设备问题层出不穷，20个酒甑7个出故障，技术人员跟班生产，经过3个多月的设备改造验证，在2012年2月底，酒质酒率终于趋于稳定。

  正是这6年，劲牌“小曲酒酿造新工艺”推动了中国酿酒行业工业化的发展进程，也改变了千年酿酒历史。

  当高粱米完成浸泡，“飞行”到蒸甑时，摇臂挥动的机器人最吸引参观者的目光。

  在枫林酒厂4#车间蒸馏区，12个机器人一字排开，每个机器人负责2个酒甑。这些机器人是劲牌公司提出方案，厂家专门设计，2015年10月上岗，代替了以往人工铲糟上甑的方式。

  机器人臂上，安装了红外成像设备，能够捕捉酒甑原料表面温度场的微小变化，通过后台的计算分析改变机器人的原料散布动作，保证原料与蒸汽的充分接触，提升出酒率。

  “一个酿酒车间，年产1.3万吨原酒，工人每周休息两天，加起来只有120人。”枫林酒厂厂长沈永祥说，如果按传统生产方式，至少需要500人。

  自动化酿酒，减少了工人数量，更减轻了工作强度。传统的入池车间，温度高，耗力大，工人往往赤膊上阵，鲜有女性员工。“现在都是机械化操作，我们的工作就是接料、盖料，不费劲。”四车间入池一班女员工柯春芳说，一班14名工人，女性有7位，“顶起了半边天”。

  一般来说，酒企进行机械化和自动化改造，可能会对酒质产生一定的影响。劲牌公司经过一年多的生产试验，对照应用新工艺前后的酒质情况后发现，由于新工艺采用低温长时间发酵技术，酒质有很明显的提升，通过了国家实验室认可的权威实验室检测。

  沈永祥表示，新工艺使整个生产流程实现了统一的现代科学管理，这使得各流程的不稳定因素得到了科学有效的控制，极大程度地降低了外因对酒质的影响，从而解决了长期以来酒质不能得到稳定保证的难题。

  同时，用高压蒸粮取代原来的常压蒸粮，蒸汽耗用时间由原来的3个小时变为现在的35分钟，大幅度减少了对原煤的消耗。此外，新工艺用多菌种纯种培养取代传统观音土曲，可提高原粮出酒率5个百分点，每年降低粮耗10%。

  沈永祥算了一笔细账：以年产6万吨小曲原酒示范企业为例，采用新工艺后每年可节约用水82万吨，节约原煤19800吨，节约粮食12000吨，减少废水排放28万吨。如果这项技术在整个行业得到推广，以年产100万吨原酒计算的话，能轻松实现每年节约用水1400万吨，节约原煤33万吨，节约粮食20万吨，每年可减少废水排放460万吨。“这可不是一笔小数目，这不单单是经济账，更是一笔环保账，社会效益账啊！”

  “小曲酒酿造新工艺是一个时刻在更新升级的技术。”冯海兵介绍，枫林酒厂3号车间是一块新工艺从无到有的试验田，2号4号车间在此基础上优化了糖化工序，实现了链式输送，众多细节趋于完善，2014年投产的5号车间又更上一层楼。

  “今年即将投产的1号车间，那就更牛了！”在冯海兵的口中，1号车间机械化、自动化、信息化、智能化程度更高，不仅能实现循环车间不要人工叉车的功能，还能实现糯高粱的自动化酿酒。

  6年摸索，劲牌人让普通高粱米“飞”了起来；又是一个6年，劲牌人让难度极大的糯高粱也将“飞”起来！

  从2006年开始，劲牌累计投资10亿元，建设成了具备自动化生产的基本工艺的枫林生产基地，到2018年，还将完成所有车间智能传感器的布放，增加云机器人替代人工操作，完成生产基地的网络改造，完成数据中心建设，完成MES系统建设，实现与ERP系统对接，完成物联网支撑平台建设，逐步建立能耗、设备运维、营销数据、生产的基本工艺模拟等应用。

  小曲酒酿造新工艺日趋成熟的同时，劲牌的大门是敞开的，对竞争对手从不藏着掖着。目前已有数十家酒企专程赶往劲牌考察、学习，劲牌都丝毫没有保留地介绍自己的探索思考和经验。沈永祥等劲牌技术人员也经常受邀前往全国各地酒企，进行技术改进交流。

  漫步枫林酒厂，看到的是花园式的工厂，闻到的是弥漫空气中的酒香，感受到的更是引领酿酒生产方式的不断创新。

  8月16日，投资80万元的车间蒸汽收集集中处理系统正在紧张安装。冯海兵说：“这是一分钱回报都没有的环保工程，但创新价值却无法估量。”

  当天，新一年度的季节招工在枫林酒厂开始，周边阳新、大冶务工人员纷纷前来争取这个不再是体力劳动的工作。

  相信，不久的将来，小曲酒酿造新工艺一定会被更多的酒企借鉴和利用，届时全国各地百姓将会拥有更多“不是体力劳动”的工作。